Die Dichtung, von der
Grüner Wasserstoff abhängt
Warum das winzige Interface zwischen Katalysatormembran und Kunststoffrahmen über Tausende Betriebsstunden entscheidet — und welche Lösungen Industrie und Forschung entwickeln.
Ein Problem, das kaum jemand kennt — und das trotzdem über die Wirtschaftlichkeit ganzer Wasserstoffprojekte entscheidet
Elektrolyseure werden für 80.000 Stunden ausgelegt — das sind fast neun Jahre am Stück. Dabei herrschen im Inneren Temperaturen bis 80 °C, Drücke bis 30(80) bar und es herrscht ein extrem saures Milieau. An der kritischsten Stelle des gesamten Aufbaus klebt schließlich eine Folie, dünner als ein menschliches Haar, die Wasserstoff und Sauerstoff dauerhaft voneinander trennen soll.
Genau das ist die Realität moderner PEM- und AEM-Elektrolyseure — und genau dort sitzt das Dichtungsproblem, über das in öffentlichen Diskussionen kaum gesprochen wird: die Verbindung zwischen der Catalyst Coated Membrane (CCM) und dem Subgasket-Rahmen.
„Without seals, there is no electrolysis." — Jan-Justus Schmidt, Mitgründer Enapter AG, im Gespräch mit Freudenberg Sealing Technologies
Dieser Artikel erklärt, was ein Subgasket ist, warum seine Verbindung zur Membran so anspruchsvoll ist, welche Lösungsansätze heute existieren — und was europäische Forschungseinrichtungen und Industrieunternehmen konkret tun, um das Problem zu lösen.
Der Aufbau einer MEA: Fünf Schichten, drei Dichtungsebenen
Eine Membrane Electrode Assembly (MEA) besteht aus mehreren Schichten, die im Stack von Hunderten identischer Zellen wiederholt werden. Zum besseren Verständnis hier der Aufbau einer einzelnen Zelle von außen nach innen:
| Schicht | Material (Beispiel) | Funktion | Dichtungsaufgabe |
|---|---|---|---|
| Bipolarplatte (BPP) | Titan / Edelstahl 316L | Stromleitung, Kühlkanal, Gasverteilung | Abdichtung zwischen den Zellen im Stack |
| Dichtung BPP ↔ Rahmen | FKM (PEM), EPDM (AEM) | Gastrennbarriere zwischen H₂ und O₂ | Ebene 3: elastomere Flach- oder Profildichtung |
| Subgasket-Rahmen | PEN, PTFE, PPSU, Kapton® | Mechanische Stabilisierung der CCM, elektrische Isolation | Ebene 2: Verbindung Rahmen ↔ CCM (Kleben/Schweißen) |
| CCM (Catalyst Coated Membrane) | Nafion® + Pt/Ir-Katalysator | Ionenleitung, elektrochemische Reaktion | Ebene 1: Kernbauteil — muss vollständig geschützt werden |
| GDL / Porous Transport Layer | Kohlefaser (Kathode), Titan (Anode) | Gasverteilung, Wasserabtransport, Stromleitung | Anpresskraft des Stacks sorgt für Kontakt, kein separates Dichtmittel |
Das dominante Architekturkonzept ist das sogenannte Window-Frame Design: Die CCM wird in eine Rahmenfolie (das Subgasket) eingelaminiert wie ein Bild in einen Passepartout. Der Rahmen übernimmt mechanische Stabilisierung, elektrische Isolation zwischen Anode und Kathode, und Gastrennfunktion gleichzeitig. Die kritische Verbindungsstelle ist dabei der schmale Überlappungsbereich zwischen Membranrand und Rahmenfolie — häufig nur 0,5 bis 2 mm breit.
Drei Angriffsebenen: chemisch, mechanisch, elektrisch
Was macht diese Verbindung so schwierig? An keiner anderen Stelle im Stack treffen so viele aggressive Einflüsse gleichzeitig aufeinander.
Chemischer Angriff
In PEM-Systemen: stark saures Milieu (pH < 1 durch Nafion-Sulfonsäuregruppen). In AEM-Systemen: stark alkalisches Milieu (OH⁻-Ionen). Beides greift Polymerketten, Klebstoffe und Rahmenmaterialien über Tausende von Stunden chemisch ab.
Mechanische Belastung
Im Elektrolyseur entstehen asymmetrische Drücke bis 30(80) bar auf der H₂-Seite. Bei jedem Ein-/Ausschalten entsteht eine Scherkraft an der Membranrandkante. Ohne gestuften Rahmenrand (IEP) führt das nach Tausenden Zyklen zu Mikrorissen und Membrandurchbruch.
Elektrische Isolation
Das Subgasket muss Anode und Kathode zuverlässig elektrisch trennen — bei Betriebsspannungen von 1,5 bis 2 V pro Zelle und über Hunderte gestapelter Zellen. Kriechströme durch degradierte Rahmen führen zu Effizienzverlusten und lokalem Heißlaufen.
Das Leaching-Problem: der unsichtbare Killer der Membran
Klebstoffe bestehen nicht nur aus dem Polymer selbst — sie enthalten Lösungsmittelreste, Photoinitiatoren, Weichmacher und andere niedermolekulare Hilfsstoffe. Im Betrieb können diese Stoffe als Ionen in die Nafion-Membran wandern. Dort blockieren sie Sulfonsäuregruppen, die eigentlich Protonen leiten sollen, oder vergiften die Platinkatalysatoren an Anode und Kathode. Das Ergebnis: schleichende Leistungsabnahme, die sich in Messdaten zeigt, aber visuell unsichtbar bleibt — bis die Zelle irreversibel geschädigt ist.
Standard-Acrylatklebstoffe enthalten Esterbindungen, die im sauren und feuchten Milieu der PEM-Zelle hydrolytisch gespalten werden. Kurzfristig oft nicht messbar — nach 15.000 bis 20.000 Betriebsstunden zeigt sich ein sprunghafter Festigkeitsverlust. Für Automotive-Anwendungen (Ziel: 8.000 h) noch tolerierbar; für stationäre Elektrolyseure (Ziel: 80.000 h) ein K.O.-Kriterium. (Quelle: CMC Klebetechnik, J. Materials Chemistry A 2024)
Der besondere Fall Elektrolyse: Druckwechselermüdung
In der PEM-Brennstoffzelle ist der Druck über die gesamte MEA-Fläche weitgehend symmetrisch. Im Elektrolyseur nicht: Auf der Wasserstoffseite baut sich Betriebsdruck auf, auf der Sauerstoffseite herrscht oft Atmosphärendruck. Bei jedem Start-Stopp-Zyklus wandern diese Drücke von null auf 30–80 bar und zurück. Die Membranrandkante im Übergang zum Subgasket steht unter Scherwirkung — ein Mechanismus, der in Forschungsprojekten wie MEGASTACK (FCH-JU, ITM Power/SINTEF) durch Multiskalen-Modellierung nachgewiesen und quantifiziert wurde.
Drei Dichtungsebenen im Stack — und was in der Praxis eingesetzt wird
Ebene 1: Die CCM/Subgasket-Verbindung — die kritischste Stelle
Diese Verbindung ist der Fokus intensiver Forschungs- und Industriearbeit. Das ZBT Duisburg (Zentrum für BrennstoffzellenTechnik) setzt hier Heißpressen ein, um Elektroden-Beschichtungen auf die Membran aufzulaminieren und Subgasket-Rahmen zu integrieren. CMC Klebetechnik (Frankenthal) ist einer der wenigen europäischen Spezialanbieter, der beschichtete PEN-Rahmenfolien explizit für diesen Prozessschritt in PEM-Brennstoffzellen und PEM-Elektrolyseuren liefert — sowohl mit Heat-Seal-Kleber (CMC 61325) als auch mit PSA-Acrylat (CMC 61145). SynFlex (Gronau) bietet ausgestanzte Subgasket-Folien aus PEN, PI, PET und PPS für denselben Zweck an.
1. Mechanischer Schutz: Die CCM-Membran ist nur 10–200 µm dünn und extrem empfindlich. Der Rahmen verhindert Risse durch Kantendruck bei der Stack-Montage.
2. Gastrennbarriere: H₂ und O₂ dürfen nicht durch den Membranrand zur Gegenseite diffundieren — das wäre nicht nur ineffizient, sondern ein Sicherheitsrisiko.
3. Elektrische Isolation: Anode und Kathode müssen voneinander getrennt bleiben.
4. Montageträger: Die fertig gerahmte CCM kann maschinell gehandhabt und im Rolle-zu-Rolle-Prozess verarbeitet werden. Ohne Rahmen ist die dünne Membranfolie nahezu unkontrollierbar.
Ebene 2: Die Abdichtung Subgasket / GDL zur Bipolarplatte
Hier sitzt die klassische Elastomerdichtung. In PEM-Elektrolyseuren und Brennstoffzellen verwendet Freudenberg Sealing Technologies für PEM-Systeme FKM (Fluorkautschuk/Viton®) — resistent gegen das saure Milieu und hohe Sauerstoffpartialdrücke. Für AEM-Systeme (alkalisches Milieu) kommt EPDM zum Einsatz. Das Unternehmen hat einen Hochdruckdichtring mit L-förmigem Querschnitt entwickelt: Im Montagezustand hält ein Clip-Feature die Dichtung in der Nut; unter Betriebsdruck verformt sie sich zur C-Form und erhöht damit aktiv den Anpressdruck — eine selbsthilfreiche Lösung, die bei PEM-Elektrolyseur-Kunden bereits in Serienfertigung eingesetzt wird. Das Enapter-AEM-Elektrolyseur (Orta di Atella/Berlin) verwendet ebenfalls Freudenberg-Dichtungen an mehreren Dichtstellen im Stack.
Das ZBT Duisburg entwickelt in Kooperation mit der Industrie innovative Fertigungsverfahren für diesen Prozessschritt — darunter automatisierte Klebstoff-Applikationsroboter für graphitische und metallische Bipolarplatten sowie Laserstrukturierung von Oberflächen zur Haftverbesserung.
Anstatt separate Dichtungsringe einzulegen, überspritzt (overmouldet) Freudenberg die Elastomerdichtung direkt auf die Bipolarplatte oder den Thermoplastrahmen in einem automatisierten Vierschritt-Prozess. Das Ergebnis: eine Platte-plus-Dichtung-Einheit, die in der Montage nicht verrutschen kann, weniger Einzelteile erfordert und laut Freudenberg die Stacklebensdauer erhöht, weil Montagefehler strukturell ausgeschlossen werden. Dasselbe Konzept — mit anderen Materialien — wird für PEM- und alkalische Elektrolyseure eingesetzt.
Ebene 3: Abdichtung im Stack gegen die Umgebung
Gasaustritt aus dem Stack ist ein Sicherheitsproblem. Für PEMWE mit Drücken bis 80 bar sind Standard-Automotive-Dichtungen vollständig ungeeignet — der Anpressdruck, der nötig wäre, um sie zu aktivieren, würde die CCM mechanisch beschädigen. Freudenberg hat daher für PEM-Elektrolyseure eine Nutdichtung entwickelt, die sich unter Innendruck selbst aktiviert: Beim Druckaufbau im Stack presst sich die Dichtung stärker in die Nut und verbessert damit die Dichtwirkung, anstatt nachzugeben.
Wie wird die CCM mit dem Subgasket verbunden? Vier Verfahren — ein laufender Wettkampf
Heat-Seal / Heißverpressen
- ✔ Beste hydrolytische Stabilität aller Klebverfahren
- ✔ Für >40.000 h Betrieb dokumentiert (stationär)
- ✔ Geringes Leaching-Risiko
- ✗ Wärmeeintrag (120–160 °C) begrenzt Taktzeit
- ✗ Ungeeignet für HT-PEM (>160 °C)
- ✗ Kein R2R-Hochgeschwindigkeitsprozess ohne Kompromisse
PSA-Acrylat-Kleber
- ✔ Kalt-Lamination bei Raumtemperatur → hohe Taktrate
- ✔ Ideal für Rolle-zu-Rolle-Prozesse
- ✔ Günstig, weit verfügbar
- ✗ Hydrolyse-Risiko über 15.000–20.000 h
- ✗ Leaching-Risiko (Restmonomere, Photoinitiatoren)
- ✗ In alkalischem AEM-Milieu kaum langzeitstabil
PIB-Hybrid-Kleber
- ✔ Niedrigste H₂-Permeabilität aller Klebesysteme
- ✔ Nahezu kein Leaching (chemisch inert)
- ✔ Hydrophob → kaum Wasseraufnahme
- ✗ Kaltfluss (Creep) unter Verpressungsdruck
- ✗ Geringere Scherfestigkeit als vernetzte Systeme
- ✗ Noch kein Serienstandard
Ultraschallschweißen
- ✔ Kein Klebstoff → kein Leaching, keine Hydrolyse
- ✔ >94 % kürzere Taktzeit vs. Heißpressen (CEA-LITEN 2025)
- ✔ Verbindung = chemische Reinheit des Basismaterials
- ✗ R2R-Serienlinien für CCM/Subgasket noch nicht belegt
- ✗ Nicht anwendbar für HT-PEM (Kapton) und PTFE
- ✗ Hohe Anlagensystemkosten (Herrmann Ultrasonics 35 kHz)
Für metallische Bipolarplatten ist Laserschweißen industriell etabliert: Fraunhofer ILT (Aachen) hat ein Doppelstrahl-Verfahren entwickelt, das die Taktzeit um ca. 50 % reduziert; Coherent (HighLight FL-ARM, >1 m/s) und RAYLASE liefern Systemlösungen. Für die direkte Laser-Verbindung zwischen CCM und Subgasket-Folie gibt es bisher nur patentierte Hybridkonzepte (US 10,103,392): Dabei wird der Membranrahmen zunächst thermisch laminiert, und anschließend werden die Peripheriebereiche der beiden Subgasket-Rahmen ergänzend gegeneinander lasergeschweißt (5–100 W, 10–600 mm/s). Fraunhofer IPT untersucht das Verfahren experimentell — ein Serientransfer ist bisher nicht dokumentiert.
Was für welche Technologie gilt — ein Überblick für Nicht-Spezialisten
| Verfahren | Subgasket-Material | CCM-Verbindung heute | Hauptherausforderung Dichtung | Lebensdauerstand |
|---|---|---|---|---|
| NT-PEMFC (Kfz, 60–80 °C) | PEN | Heat-Seal oder PSA-Acrylat | Frost-Tau-Zyklen, Leaching | 8.000 h Ziel |
| HT-PEMFC (160–200 °C) | Kapton® (PI) | Spezialkleber oder PTFE-Laminat | Phosphorsäure-Resistenz der Klebeverbindung | 10.000–20.000 h |
| PEM-Elektrolyse (bis 80 bar) | PTFE / PVDF | Hot-Melt-Laminat | Druckwechselermüdung, O₂-Oxidation, Membranrandabscherung | Ziel: 80.000–100.000 h |
| AEM-Elektrolyse (alkalisch) | PPSU oder PEEK | Alkali-stabiles Hot-Melt | OH⁻-Angriff auf Membran und Kleber, Hofmann-Eliminierung | Ziel: 10.000 h (noch nicht erreicht) |
Ein Automotive-Brennstoffzellensystem soll 8.000 Betriebsstunden über 10 Fahrzeugjahre überstehen — dabei aber vielfach warmgestartet, kaltgestartet und auf Lastwechsel reagieren. Ein stationärer PEM-Elektrolyseur zur Wasserstofferzeugung aus Wind- und Solarstrom soll gemäß den Vorgaben der Clean Hydrogen Partnership der EU 80.000 bis 100.000 Stunden am Stück laufen. Das ist ein Faktor 10 bis 12. Jede Materialentscheidung, jede Klebestrategie und jede Dichtungsgeometrie muss mit diesem Zeithorizont berechnet werden. Ein PSA-Kleber, der nach 15.000 h hydrolytisch versagt, macht einen 80.000-h-Elektrolyseur zur Fehlinvestition.
Was europäische Unternehmen und Forschungseinrichtungen konkret tun
Freudenberg Sealing Technologies (Weinheim)
Freudenberg ist der am deutlichsten sichtbare europäische Systemlieferant für Elektrolyseur-Dichtungen. Das Unternehmen hat den Overmoulding-Prozess für Elastomerdichtungen auf Thermoplast- und Metallplatten in einem Vierschritt-Verfahren industrialisiert und liefert sowohl an PEM-Elektrolyseur-Hersteller (FKM-Material) als auch an AEM-Hersteller wie Enapter (EPDM). Das neu entwickelte Hochdruck-L/C-Profil für PEM-Elektrolyseure ist bereits in Serienfertigung bei mindestens einem Kunden im Einsatz. Zusätzlich bietet Freudenberg integrierte GDL-Dichtungslösungen für Brennstoffzellen an, bei denen der Elastomerrand direkt auf die Gasdiffusionsschicht gespritzt wird — damit entfällt die separate Folienrandverstärkung der Membran vollständig.
CMC Klebetechnik (Frankenthal)
CMC ist einer der wenigen europäischen Spezialisten für beschichtete Subgasket-Folien. Das Kernprodukt CMC 61325 (PEN mit Heat-Seal-Kleber) ist der de-facto-Standard für die CCM/Subgasket-Verbindung in PEM-Brennstoffzellen und -Elektrolyseuren. CMC 61145 (PEN mit speziellem, hydrolyse-stabilem PSA-Acrylat) adressiert den Bedarf nach Kalt-Lamination im R2R-Prozess ohne Wärmeeinwirkung. Das Unternehmen betont: Der eingesetzte Acrylat-Kleber wurde in Langzeittests auf Hydrolysestabilität, Ionenleaching und pH-Resistenz geprüft — und zeige unter typischen Zellbelastungen keine signifikante Abschwächung. Für HT-PEM liefert CMC Kapton®-basierte Produkte.
ZBT Duisburg (Zentrum für BrennstoffzellenTechnik)
Das ZBT entwickelt sowohl die CCM-Produktion (Heißpresse für Membran mit Subgasket, Beschichtungsanlagen für CCMs) als auch Dichtungs- und Fügeprozesse für Bipolarplatten. Zu den laufenden Arbeiten gehören automatisierte Kleberapplikation auf graphitischen und metallischen Bipolarplatten sowie Laserstrukturierung zur Verbesserung der Kleberverankerung. Das ZBT arbeitet mit Industriepartnern in Drittmittelprojekten an Degradationsanalyse und Lebensdauervorhersage für PEM-Elektrolyseure.
Fraunhofer ISE (Freiburg) und Fraunhofer IPT/ILT (Aachen)
Fraunhofer ISE ist eines der weltweit führenden Institute für PEM-Elektrolyseforschung — von Katalysatoren über MEA-Entwicklung bis zur Stackcharakterisierung. Fraunhofer ILT hat das Doppelstrahl-Laserschweißen für Bipolarplatten mit ca. 50 % Taktzeit-Reduktion entwickelt. Fraunhofer IPT untersucht experimentell Laser- und Ultraschallschweißprozesse für MEA-Dichtungsanwendungen — ein Serientransfer ist bisher nicht dokumentiert.
ZSW Baden-Württemberg (Stuttgart/Ulm)
Das Zentrum für Sonnenenergie- und Wasserstoff-Forschung betreibt eines der umfangreichsten europäischen PEM-Elektrolyse-Testinfrastrukturen. ZSW arbeitet an beschleunigten Alterungstests für MEA-Komponenten und ist in mehrere Horizon-Europe-Projekte eingebunden, die Membran- und Dichtungsdegradation unter realistischen Betriebsbedingungen erforschen.
Was Europa konkret investiert: drei Schlüsselprojekte
Eines der ersten EU-geförderten Projekte zur systematischen MW-Skalierung von PEM-Elektrolyseur-Stacks. Kernbeitrag: Multiskalen-Modellierung der mechanischen Beanspruchung des Membranrandes und der Dichtungsstruktur unter Druckwechselbedingungen. Ergebnis: Beschleunigte MEA-Lebensdauertests, die Tausende Betriebsstunden in Tage komprimieren. Die Erkenntnis, dass MEA-Design, Dichtungskonzept und Betriebsstrategie gemeinsam optimiert werden müssen, gilt bis heute als Grundlage für alle nachfolgenden PEMWE-Entwicklungen.
PFAS-freie Polymermaterialien für PEM-Brennstoffzellen und Elektrolyseure. Hintergrund: Nafion, PTFE, PVDF und viele Fluorelastomere fallen unter die EU-PFAS-Regulierung. PROMISERS entwickelt hydrocarbon-basierte Alternativen für Membranen, Ionomere, Elektroden-Tinten — und damit auch für Subgasket-Materialien. Für die Dichtungs- und Verbindungstechnik bedeutet das: völlig neue Materialpaarungen, deren Langzeitverhalten noch weitgehend unbekannt ist.
Entwicklung nicht-fluorierter Komponenten für PEM-Brennstoffzellen und Elektrolyseure. Ziel: Nachweis konkreter Leistungskennwerte — ≥3 A/cm² bei 1,8 V für PEMWE, <5 µV/h Degradationsrate, >1,5 W/cm² bei 0,65 V für PEMFC — mit PFAS-freien MEAs unter standardisierten JRC-Testprotokollen. Für die Dichtungsfrage relevant: kohlenwasserstoffbasierte Membranen quellen weniger, was die mechanische Wechselbelastung der CCM/Subgasket-Verbindung verändert.
Was bleibt — und was die Branche jetzt entscheiden muss
Die Dichtungstechnologie für MEAs ist kein gelöstes Problem. Sie ist ein aktives Entwicklungsfeld, in dem Industrie und Forschung an mehreren Fronten parallel arbeiten. Drei strukturelle Erkenntnisse lassen sich aus dem aktuellen Stand ableiten:
1. Die Lebensdauergrenze liegt im Material, nicht im Design. Das eleganteste Dichtungskonzept versagt, wenn der eingesetzte Klebstoff nach 20.000 Betriebsstunden hydrolytisch abgebaut wird. Die Materialentscheidung für Subgasket, Klebstoff und Elastomerdichtung ist strategisch — sie legt die mögliche Lebensdauer des gesamten Stacks fest, noch bevor er gebaut wird.
2. Klebstofffrei ist das langfristige Ziel, aber nicht die heutige Realität. Ultraschallschweißen ist der einzige Ansatz, der das Leaching-Problem grundsätzlich löst. Die technische Machbarkeit ist durch CEA-LITEN (J. Power Sources, 2025) im Labor belegt. Serienreife R2R-Linien für den spezifischen Schritt CCM-zu-Subgasket gibt es bisher nicht. Für Neuinvestitionen ist Heat-Seal oder PIB-Hybrid der sichere Weg — Ultraschallschweißen verdient Aufmerksamkeit als strategisches F&E-Investment.
3. Die PFAS-Regulierung verändert alles. PTFE-Subgaskets für PEMWE, FKM-Dichtungen, Nafion-Membranen — alle potenziell betroffen. Europäische Projekte wie PROMISERS und ECOPEM liefern die ersten Antworten, aber vollständig neue Materialpaarungen bedeuten vollständig neuen Lebensdauernachweis. Wer heute in PEMWE-Fertigung investiert, sollte Materialflexibilität in das Anlagenkonzept einbauen.
Die Dichtung ist nicht das Problem — sie ist die Lösung. Aber nur, wenn sie für die richtigen 80.000 Stunden ausgelegt ist.
Was ist Ihre Erfahrung in der MEA-Fertigung oder im Elektrolyseur-Betrieb? Welche Dichtungskonzepte haben Sie eingesetzt — und wo lagen die Grenzen? Kommentieren Sie gerne oder schreiben Sie mir direkt.
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Freudenberg Sealing Technologies: fst.com — Hochdruck-Dichtring für PEM-Elektrolyseure (Serienproduktion); AEM-Elektrolyse-Partnerbericht (Enapter AG); GDL-integrierte Dichtungslösung (2018); Overmoulding-Prozess für Elektrolyseur-Stackplatten (2022) · CMC Klebetechnik GmbH (Frankenthal): cmc.de — Subgasket-Folien CMC 61325 / CMC 61145 für PEM-Brennstoffzellen und PEM-Elektrolyseure; Degradationsmechanismen und Hydrolysestabilität · ZBT Duisburg: zbt.de — Bipolarplatten- und Dichtungsentwicklung; CCM-Produktion mit Heißpresse; PEM-Elektrolyse-Komponentenentwicklung · SynFlex (Gronau): synflex.com — Subgasket-Stanzteile PEN/PI/PPS für FC/Elektrolyse · CEA-LITEN / Univ. Grenoble Alpes: J. Power Sources (2025) — Ultraschallschweißen für CCM/Subgasket · RSC / Clean Energy Oxford Academic (2023): Review on sealing structures and materials for fuel cell stacks · J. Materials Chemistry A (2024): Long-term degradation mechanisms of MEA sealing structures · MDPI Seals (2024): Review of sealing systems for PEM fuel cells · Frontiers in Energy Research (2025): Challenges in scaling up CCM testing for PEMWE · MEGASTACK (FCH-JU): ITM Power / SINTEF — stack scale-up, MEA lifetime testing · PROMISERS & ECOPEM: CORDIS / Horizon Europe (2024) — PFAS-freie MEA-Komponenten · US Patent 10,103,392 (2018): Hybrid laser/thermal lamination für Subgasket-Ränder · US Patent 8,568,943: UTC Fuel Cells / Cummins — Ultraschallschweißen für Unitised Electrode Assemblies